Die Errichtung jeder einzelner dieser Anlagen erfolgt nach den spezifischen Anforderungen des jeweiligen Kunden. Dabei geht es bei der Ausarbeitung neuer Projekte zuforderst um Produktivität und Maße der Anlage.

Die Pressen werden kontinuierlich durch eine Förderschnecke gefüllt, wodurch das Material in die Trichter gelangt. Das Produkt wird vom Trichter über die Dosiervorrichtung zur Mischvorrichtung transportiert, wobei die Dosierungsvorrichtung in ihrem Inneren eine Förderschnecke verfügt, die durch einen durch die Rotation elektronisch gesteuerten Reduzierer betrieben wird; dieses System ermöglicht es die Drehzahl des Hauptmotors zu erhöhen oder zu senken (somit also die Produktion der Pressen zu erhöhen oder zu senken).

Von dieser Vorrichtung aus gelangt die Mischung in den Zuführbereich, wobei das Material durch die Förderschnecke in das Gesenk geführt wird.
Durch den durch die zwei oder drei Rollen (je nach Ausführung der Maschine) erhaltenen Druck auf das Gesenk werden Zylinder in verschiedener Länge geformt, wobei diese Längen durch unter dem Gesenk positionierte Messer gewährleistet werden.
Die Presse lädt das Pellet direkt auf ein Förderband auf dem es in einen Trockner geleitet wird. Nach Erreichen der gewünschten Feuchtigkeit wird das Produkt gekühlt, gesiebt und in einen Trichter zum Lagern geleitet, bevor es verpackt wird.