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Installation production nourriture pour poulets

La réalisation de chaque installation est effectuée selon les exigences spécifiques du client ; les paramètres fondamentaux sur lesquels se développe un nouveau projet sont la productivité et les encombrements.
La presse, pourvue d’une trémie de chargement, est alimentée de manière continue par un tapis ou par une vis sans fin. Le produit est transporté de la trémie au mélangeur par le doseur constitué à l’intérieur d’une vis sans fin réglée par un motovariaréducteur avec contrôle électronique de la rotation ; ce système permet d’augmenter ou de diminuer le nombre de tours (et donc la production de la presse cubeuse) en fonction de l’absorption du moteur principal.
Le matériau est introduit dans le mélangeur composé d’un arbre avec des palettes qui en plus d’homogénéiser le produit permet en cas de besoin d’introduire d’autres additifs (mélasse, vapeur etc..) grâce à sa fixation spéciale.
A partir du mélangeur le mélange passe dans l’alimentation forcée qui avec un transport à vis sans fin introduit le matériau à l’intérieur de la filière. Grace à la pression exercée par les deux ou trois rouleaux (cela dépend du type de machine) sur la filière le produit est transformé en cylindres de longueur variable, longueur contrôlée par les couteaux placés à la distance voulue par rapport à la filière.
La presse décharge le pellet directement dans un élévateur à nacelle qui porte le matériau dans le refroidisseur vertical. Par le passage de l’air ambiant dans le refroidisseur le pallet est refroidi ; ce procédé est réalisé au moyen d’un ventilateur centrifuge placé sur un cyclone qui aspire de l’air chaud et décante la poussière qui s’est formée à l’intérieur du refroidisseur.
Selon les exigences on peut aussi utiliser des refroidisseurs en contre-courant munis d’émietteuse et de calibreur ou tamis : la première permet d’émietter le produit, si besoin est, le second tamise le matériau, en enlevant l’éventuelle poussière déposée pendant le travail.
A ce moment là, le pellet est envoyé à la ligne de stockage.
Questa linea serve al trattamento della frazione secca generata nella sezione di triturazione, di essiccamento biologico e di vagliatura dei rifiuti urbani.
Un separatore magnetico separa i metalli ferrosi e, successivamente, un separatore balistico provvede a separare una frazione ad elevato contenuto di inerti dal flusso destinato alla produzione di CDR.
Per recuperare anche i contenitori in plastica per bevande, è previsto un sistema di separazione pneumatica sul flusso degli scarti del separatore balistico.
Il separatore balistico, a doppio stadio, è dotato di elementi che fanno avanzare la frazione leggera. Questo flusso, ad elevato contenuto di materiali combustibili, viene successivamente trattato da due trituratori secondari installati in parallelo.
I trituratori sono del tipo monorotore a bassa velocità di rotazione, con griglia di controllo della pezzatura.
Un altro separatore magnetico attrae ulteriori materiali ferrosi liberati dal processo di triturazione prima dell’alimentazione delle addensatici.
Le due addensatici, MTD S.R.L., del tipo a trafila piana, lavorano in parallelo. I rulli di pressione forzano il CDR attraverso i fori della trafila e ciò consente di ottenere sia l’addensamento del materiale che un completo controllo della pezzatura.
Il CDR addensato viene trasportato, con dei trasportatori, ad un sistema di carico automatico di container scarrabili, con i quali il combustibile viene trasferito nell’adiacente impianto di combustione e produzione di energia elettrica.

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